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目前我国的磨粉设备在磨粉作业时，分为两种循环模式，一种是闭路式循环，一种是开路是循环，这两种形式都有自己的优缺点。开路式循环工艺流程简单，物料出来之后即为成品。缺点是物料在磨内运动较慢，耗时时间太长，能量消耗太大，生产产量不高。
闭路粉磨系统加设了选粉设备，可及时地将大部分已磨细的粉末排出磨外，有效地避免了过粉磨现象，并可通过调节选粉机的工作参数灵活调节成品水泥的细度。此外，闭路磨内物料流速加快，各仓研磨体分别恰当地承担着粉碎或研磨任务，故产量提高，电耗降低，尤其是对水泥细度要求较高时，高产低耗的优点更加明显，采用闭路粉磨是水泥粉磨工艺发展的必然趋势。
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球磨机作为粉碎或破碎设备是低效率的。将粒度较大的十几毫米或者数十毫米的物料破碎过程从磨内移到磨外，在专门的粉碎设备中进行，"多碎少磨"的预粉碎(磨)工艺是提高球磨机生产能力的有效途径。根据粉碎理论，脆性物料从数十毫米破碎到数毫米，其碎裂的本质是内部裂纹的不断产生和扩展，而促使这一过程的外界因素即是以一定的方式对其施加的较大的粉碎力。
通常采用压缩粉碎和冲击粉碎方式，相应的系统有辊压磨+球磨机和冲击粉碎机+球磨机两种预粉碎(磨)工艺:辊压磨+球磨机粉磨工艺，包括各种立磨与球磨机串级粉磨的工艺配置。如辊压磨+球磨机的串级粉磨系统，被粉碎的水泥熟料先进入辊压磨，强大的辊压力将其从数十毫米压碎到几毫米或者更细后入球磨机。
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由于熟料颗粒经辊压粉碎的同时，内部也产生许多微裂纹，因而在球磨机内较容易进一步被粉碎而很快进入粉磨阶段。在这种粉磨系统中，球磨机的主要任务只是粉磨，所以，粗磨仓可选用较小尺寸的研磨体，研磨体表面积的增大有利于粉磨效率的提高，进而大幅度提高粉磨系统的生产能力。
据报道[35]，采用辊压磨+球磨机串级粉磨工艺后，水泥磨系统的产量可提高40%，粉磨电耗可降低10%;冲击式破碎机+球磨机粉磨工艺，细粉碎设备的研制也是目前熟料预粉碎方面的热点之一。从20世纪80年代的细颗式熟料破碎机到近年来的各种冲击式细碎机，有力地推动了水泥粉磨工艺的改革和创新。
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